自从高效电机的出现，电机效率评估变得非常重要。主要问题是如何安全，准确，快速地获得所有工作点的电机或驱动效率。传统功率分析仪测试方法无法提供充分的测试结果。为了精确分析，所有电气，机械和物理信号必须高采样率同步采集，并可实时定制分析将数据传输到自动化系统，准确，快速地执行电动机和驱动器效率映射，以及各种类型高级分析。
典型和新测试方法对比
电驱动器用于各种应用，包括电动汽车，船用电机，高速列车，飞机电动轮驱动器和执行器，叉车和风能工业等。其关键在于安全，准确，快速地设计和测试整个传动系统所有工作点的最大效率。这包括逆变器，电机优化或逆变器和电机之间的匹配以及驱动策略，如图1所示。
逆变器和电机匹配越好，效率越高。为了改善逆变器和电机之间匹配，电机需要通过逆变器进行特性化，有时变频器可能需要改进算法来更有效地驱动电机。这只能通过分析传动系所有工作点的原始数据来完成。
电驱动系包含许多需要记录的信号，以便进行分析以提高效率。参考图2，信号包括高达1000伏的电池电压和高达几百安培的电流。逆变器产生高达+/- 1000伏的脉宽调制电压，通常为3相，有时更多，电流高达几百安培。扭矩传感器可以记录电机的扭矩和转速。通过电压和电流的测量，能够计算出电池和逆变器的电力功率，以及电机的机械功率。比率的计算产生了变频器，电机和整个电力驱动器的效率。通过比率可以得出电机，逆变器，电机以及完整电驱动系效率。
图 1. 简化电驱动系
典型测试方法
电池电压和电流通过数字万用表测量，逆变器的输出通常采用传统的功率分析仪进行测量，并且有时采用示波器来查看信号。为了测量机器输出，一般使用扭矩传感器和数据采集系统。不幸的是，传统测试有以下几个问题：
所有记录系统之间没有时间同步;因此，在同一时间点进行机械（转矩/速度）和电气（电压/电流）信号之间的比较是非常困难或几乎是不可能的
没有原始数据可用;因此，无法进行高级分析。
典型的功率分析仪每秒仅提供几次计算，无法反馈足够的信息给自动化/控制系统。
功率计在动态加载变化过程中不够可靠，需要进一步的测试和分析。
结果的验证是不可能的，因为没有原始数据可用，如果有任何问题，需要重新测试。
因此，对于问题和错误需要作出若干假设;并根据这些假设进行更改，然后重新测试，这是耗时且相当昂贵的。
