尽管我国建立起以国家计量院为核心的国家法定计量体系，形成科学计量、法制计量和工程计量能力。但从国家级、中间级、一直到工厂车间级对产品实现全部参数测量能力的角度考察，会发现我国的计量测试体系不完整。以几何量测量为例，我国国家计量院现有工程参量计量标准80个，而德国有123个。若考虑到德国是有选择的发展制造业，而我国是全面发展制造业，我国缺少的计量标准就更多了。从纵向看，因计量手段不足，使很多参量的量值传递链出现断裂，量值传不到工厂的计量仪器上；即便是有些量值传递到了工厂的计量仪器上，但由于我国现行的年检和周期校准制度，量值不能实时的传递到产品上，测量仪器对产品质量的监控处于失控状态。实际上，我国计量测试体系，从顶级的基准级和标准级仪器到产品级测量仪器的量值传递链上，存在“中间一公里”和“最后一公里”的盲区。在产品质量的层次上，我国的计量测试体系，在很多量值上，不能保证在全国范围内的准确一致。
从总体上看，我国现有的计量测试体系无法支撑起庞大制造业，特别是高端装备制造、智能制造和强基工程的发展。
（二）仪器体系呈现碎片化
高质量产品是如何完成的？从工业发达国家的成功经验中可以总结出一般规律，即必须对制造全过程进行严格精密测量，并依据测量数据不断改进和完善工艺、包括材料加工工艺、零件加工工艺和装配工艺。谁的测量数据更精准、更全面，谁在各个工艺环节上做得更扎实，做得更精益求精，谁的产品质量就更胜一筹。在高端制造和智能制造阶段，由于主要依赖更加精准、更加全面的长期积累的大数据，以实现更高的质量、更高的效率和更多变的个性化，因而具有完整性和充分性特征的超精密测量的基础支撑作用更加突出。
王大珩院士曾总结美、德、日等先进制造国的成功经验，在一次报告中指出：对测量仪器的投入占总装备投入的三分之一。而我国既缺乏这种经验，也缺乏对别人经验的认识。
考察高端装备制造，其精密制造过程可大致分为四个环节，即零件加工、部件装配、整机装配和整机性能测试实验。每一个环节都有大量的被测参数，需要一批测量仪器。以大型精密回转装备为例，共有约2.5万个零件，其中65%是超精密零件，有20多万个测量参数，加上部件装配中的测量、部件工作特性的测量、整机装配中的测量和整机性能测量与试验，共需要至少500多种专用测量仪器。而实际上，我国现有生产线上的仪器尚不足十分之一，而且测量仪器配置的内在关联性很差，不成体系，表现出严重的碎片化。如考虑到智能制造阶段，制造上升到超精密级，具有精度完整性和充分性特征的超精密测量所需要的参数被细化，被测参数成倍数，或成数量级增加，生产线上缺失的仪器数量就更多了，测量仪器更不成体系，即测量仪器体系碎片化将更严重。
导致测量仪器体系碎片化的原因主要有三个方面：一是我国真正懂得测量需求和测量技术的专家与工程师非常少；二是对测量仪器体系缺乏整体规划；三是国内对高端测量仪器的研发整体上能力较差，缺少长期系统地研发高精尖仪器的团队与基地，很多项目不是最有优势的人在做，几乎没有生产高端测量仪器的企业，只有少量的科研院所能研发一些专用测量仪器，高端测量仪器95%以上依赖进口。
可见，测量仪器体系碎片化导致无法构成整体测量能力。没有整体测量能力,就不能支撑产品质量提升，就不能支撑高端装备制造、智能制造和强基工程的发展。
（三）质量意识淡薄，缺乏专精精神
质量意识主要体现在两个方面：一是能否自觉坚持质量第一的原则；二是能否掌握提高质量的方法与手段。质量意识淡薄是我国各个行业发展的最大短板，一方面，人们追求快速成功，快速扩张，心浮气躁，不愿意埋头于需要大量基本功、成效慢的质量提升工作；另一方面，重视产品质量的人又说不清楚产品质量为什么做不上去。在这方面，我们应该向德国学习。
