因此，工业4.0不能离开总体而肢解为某种产品、某种解决方案，而是这一天体系架构实现的目的，即如何达成个性化的定制，达成商业模式的改变的基础元素，因此，不会存在某个产品称为满足工业4.0的产品，确切的定义应该是某个产品满足某项标准，而该标准是满足4.0架构的某项任务或者流程。
系统思维是我们比较欠缺的，我们经常会选择比较竞争的思想—A公司的产品与B公司的产品性能更好，价格更低这种比较，而无法增加额度来全局的评估，这一点从我们的欧洲的客户的供应商评估系统就可以看到他们的全局性与结构性思维。
一个公司的能力是一个组合，而非是单个的数字的比较，竞争力的组合包括了技术的指标性、能力（工程实现能力、算法设计能力）、成本（采购、运营成本、资产折旧等财务因素），不能用单个的简单衡量指标来进行定义，而同样4.0时代对于系统的描述必须基于全局的而非单个点的评估。
价值是一种组合，包括可测量的指标与模糊的功能、服务指标，但是，经过4.0标准体系后，这一切都将暴露在可量化的体系下，每个公司所标榜的价值将会被逻辑的计算，这将带来新的价值实现，而非过去的简单产品、价格概念。
数字化
我们将采用了数字伺服、计算机采集、MES等的生产系统称为“数字化系统”，简单的理解为基于PC的技术即为数字化系统，个人对于数字化的理解并不完全是这样的，因为，这里的计算机、数字采集是一个工具性的，而真正的数字化则是来自于“精益生产”，这是日本人在70-80年代所推行的生产管理体系，它将整个生产进行了流程化的细分，将消除浪费、降低成本与提高品质设定为其目标，采用了标准作业与作业标准等将整个生产进行了数字化，尽管没有计算机信息系统，但是，通过相应的工具、表格、统计方法等可以对整个生产进行持续改善。
今天，传统的报表、统计方法以计算机信息系统的简便方式进行了处理，实现了计算机化，但是，其本源—即，如何对流程进行划分、制定标准、推动改善、降低生产环节中不增值部分、如何最大的提高设备使用效率这些相关的参数、模型、分析方法，才是真正的数字化本源。
我们的企业未经这个过程，而将上马了计算机信息系统ERP、MES当做数字化，这是舍本追末的做法，要想真正的实现智能制造，必须补“精益制造”的课程。
生命周期概念
