第二，尽快建立起新一代计量体系与工业测量体系。2018年世界计量大会做出了一个具有深远历史意义的决议，即国际单位制中的7个基本单位均采用基于物理常数的新定义。这意味这我们遇到了一个千载难逢的发展机遇。
我们现在的标准计量量值传递体系，中间经历了一个很长的中间传递环节，一级一级向下传递，等这个标准计量量值传到车间时，有价值的计量量值已经所剩无几了，再加上车间的测量手段的碎片化，这样的测量体系不可能支撑高质量产品的生产。7个基本物理量都采用物理常数重新定义以后，从理论上讲，这个标准计量量值传递体系的中间环节都可以不需要了。只要满足定义条件，任何部门，在任何地点、任何时间，都可以把基本量复现出来，不用再按照原来逐级溯源的体系去溯源了。它带来的最有价值的东西就是量值传递体系扁平化。从这个意义上看，我们和发达国家处于同一个起点，如果我们能抓住这一难得的历史机遇，就可以率先建立起最简洁高效的国家计量体系和国家工业测量体系。
第三，加快测量体系数字化进程。数字化是工业4.0的基础，是网络化制造和智能化制造的前提。一个成功案例是西门子。西门子通过大力发展软件来加快数字化进程，大量抛售硬件公司，比如汽车、家电、照明等领域的公司，然后收购其他软件公司。2014年，西门子建立了数字化工厂集团，向数字化工业迈进，然后又大力推广数字孪生技术。这两件事做完以后，它的产品制造周期由原来的18个月降低到8个月，制造成本降低到原来的三分之一，产品质量全面提升。
第四，加快工厂工业物联网建设。根据我国网络技术的发展状况，企业面向智能制造的网络化建设可以有两种方式，一种是把外网和工厂的内网结合起来，该方式可以保证内网安全，同时又可利用外网的一些资源，这是一种比较好的构建方式。另一种构建方式，是直接以5G为工业物联网平台，我国5G技术已经解决了工厂环境下的抗干扰等问题。特别是处于改造升级阶段的企业，没有必要重新布光纤网，可以直接用5G建工厂的物联网平台。
第五，对数字化和网络化已经有一定基础的工厂应及时发展智能化。德国企业的发展方式是循序渐进，即先发展数字化，再发展网络化，最后发展智能化。对我国发展状况而言，若按部就班、亦步亦趋地追赶，可能永远也追赶不上。应该发挥后发优势，三个阶段的工作并行推进，即全力发展数字化，对必要且成熟的工厂或车间，同步发展网络化，同时，依据人工智能技术发展的成熟度，逐步且及时地开展制造过程的智能化。
结论
要尽快提升我国高端装备制造质量，遇到的最大的瓶颈是基础不扎实，即“四基问题”没有解决，没有形成基础支撑能力，而最大的、最根本的基础短板是没有形成整体测量能力。
面向高端装备制造的整体测量能力存在三大挑战，一是国家测量体系不完整，特别是工业测量体系极其薄弱；二是测量仪器体系呈碎片化，无法满足整体测量能力建设的需求；三是对“精密测量是支撑制造质量的基石”这一基础性和决定性作用的认识严重不足。
我国要完成高端装备制造质量提升这一伟大历史使命，必须尽快补齐精密测量能力，追平超精密测量能力，同时，充分发挥后发优势，确保在完整精度阶段最后胜出。
（作者：谭久彬 中国工程院院士 哈尔滨工业大学精密仪器工程研究院院长）
