改革开放后，尤其是加入WTO之后，我国制造业迅速发展。尤其是在2010年成为世界第一制造大国，2018年我国的制造总量已经超过了美国、日本、德国的总和。但是，我们的制造业，特别是装备制造业还处于中低端。尽管如此，我们还是一只脚跨进了超精密工程，例如在航天工业领域和国防工业领域，局部形成了超精密制造和测量能力。
从整体上考察我国目前的整体测量能力，会发现，中国的精密级测量能力还没有建完，没有形成整体测量能力，对中低端装备制造质量的整体支撑能力尚未形成；而超精密级测量能力还处于初级阶段，要形成整体测量能力必须付出极大的努力，无法形成对高端装备制造质量的基本支撑能力。
随着智能制造的快速发展，“完整精度”的需求开始凸显。这个阶段是在完成整体超精密测量能力的基础上，达到高端装备制造的“完整精度”阶段。“完整精度”的内涵是使制造精度与测量精度设计全面合理，指标体系更完备、更匹配和协同，对质量性能的反映更完整充分，对质量性能的支撑手段更系统、更高效，成本更低廉。工业互联网的实时数据传递，更加快了这个进程的发展。
图1 测量能力发展的三个阶段
测量如何制约中国高端装备发展
测量体系对整个制造业能有多大的拉动作用呢？美国商务部评估报告指出，其仪器产值仅占工业总产值的4%，但是对于国民生产总值的拉动作用却达到66%。也就是说，精密测量仪器技术作为基础性高端技术，其自身具有价值放大、有效赋能和创新引领的作用，它可以使制造质量提升，效率提升，成本降低，可撬动和拉动十几倍以上的高质量工业生产，足见其基础支撑作用是巨大的。
国内对于测量的认识，还是没有受到广泛的重视。我国支撑产品制造质量的测量能力，目前可分为三部分。
一部分是有测量能力，但是以局部代替整体。比如在图纸上标注圆柱类零件形状的时候，尽管开始标注圆柱度指标了，但在测量时一般只测量一个截面的圆度，再测量一个素线的直线度。这主要受现有的测量手段限制。这种以局部代替整体的测量，绝大部分有用信息被漏掉了。但即便是这样的测量，在很多中小企业也不具备测量手段。
第二部分是只具备部分测量能力，主要指抽检。比如平板显示器生产线，通常是从6块或者8块平板显示器中抽出一块来测量，而且是只在平板显示器上选择几个点测量。这是在抽检的基础上，进行局部代替整体的测量方式，测量数据远不能反映平板显示器的制造质量，所以良率很难控制。
第三部分是基本没有测量能力，在图纸上也不进行标注，靠机床保证精度。这实际上等于质量失控。
这样的测量能力无法支撑我国高端装备制造，更谈不上支撑质量的提升。
鉴于上述情况，我国要提升高端装备制造质量将会面临三个主要挑战。第一个是整体性问题，国家测量体系不完整；第二个是测量手段呈现碎片化特征，有些仪器发明或者有些仪器的研发、生产，都是在一些点上进行的，不成体系，不能形成整体能力；第三个是精益化问题，测量对质量提升具有不可替代的支撑作用，对这一至关重要的结论，我们的认识严重不足。
传统计量体系量值传递能力逐级衰减
我国现有国家测量体系源于前苏联。核心使命之一是保证庞大的工业测量数据准确可靠。以工业为例，国家测量体系可大致分为国家计量体系和工业测量体系两部分。国家计量体系管控工业测量体系计量量值的准确一致，工业测量体系管控整个制造过程的制造质量。
在国家计量体系的层面上，我们存在两大问题，一是量值传递体系不完整。以几何量计量为例，德国建有123种国家计量标准（装置），而我国只有80种。考虑到德国是有选择地发展装备制造业，而我国是成体系、全门类地发展装备制造业，从这个角度看，中国缺少的计量标准（装置）就更多了；二是量值传递能力逐级衰减。国家的计量基准/标准都由国家计量院建立与管理，其计量量值须逐级向下传递。首先传递到大区一级，再传递到省一级，再传递到市一级及县一级，最后传递到工厂计量室。由于受能力限制，如技术能力、地方财力和人力资源限制等，地方不可能建立起与国家计量院计量标准（装置）数量相对应的计量标准（装置）。这就意味着量值传递能力逐级衰减。
图2 量值传递能力逐级衰减
