例如，韩国机床起初就是不入流的，中国企业对韩国机床的接受度远不及日系和台系。但当韩国的汽车和船舶零部件制造商将生产基地转到中国后，所有的工艺和设备都会照搬原厂，企业主仍然会选择从韩国进口设备。所以韩国的机床也开始在中国大行其道。例如，斗山机床近年来就在汽轮机叶片加工领域攻城略地，大有取代马扎克、森精机之势。
当广泛使用国产机床的低端制造商慢慢进入到中高端供应商俱乐部时，国产机床就自然得到业内认可了。
2、积极拓展“光机”产业
所谓的“光机”或“裸机”是一种相对低附加值的代工，最开始就是设备机械部分的加工和装配，后来也越来越多地加入了伺服部件以及电气管路的装配，发展得比较好的就是整机贴牌。从“部件代工”到“整机贴牌”，对企业微观来说是技术升级。当越来越多的代工企业形成集聚效应时，就会成规模地吸引国外的产业转移，宏观则表现为产业升级。
全球机床零部件产业中，我国（包括台湾省）的光机具有相当的优势。不少欧洲和日本的标准机床厂的床体，都是采购自我国厂家。尽管附加值相对较低，但却可以最大程度地锻炼队伍。遗憾的是这个行业以民营企业为主，良莠不齐，散兵游勇众多，所以几乎拿不到国家补贴，全凭自己打拼。
由于是完全竞争市场，所以“光机”生产商当中很有可能出现不鸣则已一鸣惊人的企业。
当前较大的威胁是伺服数控系统的进口限制。因为贴牌生产就是要根据国际客户的要求配置零部件品牌，关键部件的供应商主要来自日本、中国台湾和德国，一旦美国继续加强技术封锁，机床贴牌的业务也会萎缩。
所以在当前的大环境下，这类设备贴牌企业应该走出去，积极参与“外循环”，避免贸易制裁，降低生产成本的同时还能抢占新兴市场。
3、大力发展机床结构件
传统机床都是铸造床身，而铸造是个辛苦活，既污染环境又损害身体，利润还不高，目前我国的床身铸造件占据了全球相当大的市场份额。如果技术路线选择正确，那么这个传统行业仍然有机会焕发生机。
高精度机床必须考虑温度变化对床身结构的影响，而石头的热膨胀速率比金属慢得多，所以现代高精度机床多采用矿物铸造床身。我国矿物铸造结构件厂商并不多，以至于一些国产的高精度机床要去采购瑞士公司的结构件（实际产地在东欧）。
这块业务有一些技术含量，但是与整机生产相比，产业链并不复杂，生产设备、原材料、模具设计都可以在当地解决，是个容易实现“内循环”的产业。
与矿物铸造床身类似，复合材料结构件也是机床领域的前沿课题。碳纤维结构强度大、重量轻、热膨胀系数低，非常适合做大型特种机床的结构件。除了价格昂贵没有别的缺点。我国复合材料产业尽管材料性能还不能用于航空航天等高端领域，但是其质量在普通民用领域还是绰绰有余的，原料成本也远低于进口。
复合材料结构件的制作工艺也是手工为主，配合辅助设备和工具。这个行业非常适合我国劳动力市场，一旦形成规模，竞争力不容小视。
与此同时，结构件制造的自动化升级，也是一个重要路径。机床标准结构件是可能实现自动化批量生产的，这恰恰是中国制造（资本）的强项。日本的几家大型机床集团早年也都实现了结构件的自动化量产，以及装配部件组件的自动化配送。可以在零件标准化、产品系列化的基础上实现敏捷生产（柔性制造及装配）。
而我国的超大型挤压成型设备是领先世界的，若进一步提升工艺和设备性能，钢型材挤压并不是大问题。这也将极大降低设备结构件的生产成本，缩短生产周期，并大幅提高生产柔性。
不论是铸造还是焊接的结构件，甚至挤压型材件，只要产量足够大，中国企业就可以通过“薄利多销”的老办法获得生产经验，并不断改进工艺和设备，就可以在产业链的关键环节掌握主动。
4、不要忽视非关键零部件
