近期，中广核用3D打印技术成功打印出了核电站复杂流道仪表阀阀体。这是3D打印技术在我国核电领域的首个应用。该技术成熟后，意味着核电项目建造周期将大大缩小，且成本下降。
3D打印技术作为一项前沿性的先进智造技术，是当前世界各国均高度关注且极力推动发展的新型产业。其中，金属3D打印技术开发自80年代开始起步。国内，南风股份的技术团队与北京航空航天大学教授王华明合作研发了重金属3D打印技术，在关键技术上取得了突破性进展，并在实验室成功做出了物理、化学性能皆优于锻件的核电重型装备的金属构件缩比件。
在2015年12月25日，中核集团旗下的中国核动力研究设计院和中国核电工程有限公司分别与南风股份子公司南方增材科技有限公司签署了核电装备3D增材打印技术研发合作协议。双方共同开启“金属3D打印应用于核电领域的关键技术研究”，旨在采用国际最先进的3D增材打印技术，制造ACP100多功能模块式小型堆压力容器和主蒸汽超级管道等核电站关键设备，以此来大大提高设备制造周期和降低设备造价。在今年上半年，该项目已经实现了3D打印CAP1400自主化燃料原型组件下管座。
近日成功试制的核电站复杂流道仪表阀阀体，采用SLM技术，利用激光逐层扫描固化金属粉末，逐步堆叠出阀体外形及复杂的内部流道，一次成型。阀体长140毫米，宽76毫米，高56毫米，材料为核电常用材料Z2CND17-12（316L不锈钢）。据悉已确认该阀体材料化学成分和基础力学性能满足国际核电标准RCC-M的要求，是一个阶段性的重大成果。
本次阀体的成功试制，不仅实现了金属3D打印制造部件在核电领域应用“零”的突破，同时为中广核后续建立核电金属3D打印联合研发中心奠定基础，并树立核电金属3D打印应用的标杆，引领我国核电产业发展。
