34) 槽车装量不满时多次在厂内运输和卸料
35) 卸料车辆为熄火及手闸制动或卸料中途启动车辆
36) 在高强闪电、雷击频繁时，从事卸料操作
37) 油罐接地点没有2处
38) 装卸汽油、甲苯时，操作人员未穿戴防静电工作服和防静电的鞋子
39) 液氨等贮槽贮存区域未设置事故围堰和应急喷淋稀释设施
40) 现场未设置应急喷淋和洗眼设施
41) 没有防止物料错装措施如乙酸乙酯装入汽油槽罐
42) 站在汽油桶上电焊
43) 未经清洗，切割汽油桶或焊接贮槽
44) 液氨、氯乙烯贮罐超装
) 槽车卸料时，堵塞消防通道及侵占通行道路
46) 收料员离开卸料现场
47) 装卸现场使用铁制、塑料等易产生火花的工具
48) 由罐区送入车间的物料贮槽没有操作记录
3.冷凝器、再沸器
1) 腐蚀、垫圈老化等引起泄漏
2) 冷凝后物料温度过高
3) 换热介质层被淤泥、微生物堵塞
4) 高温表面没有防护
5) 冷却高温液体（如150℃）时，冷却水进出阀未开，或冷却水量不够
6) 蒸发器等在初次使用时，急速升温
7) 换热器未考虑防震措施，使与其连接管道因震动造成松动泄漏
4.管道及管件
1) 管道安装完毕，内部的焊渣、其他异物未清理
2) 视镜玻璃不清洁或损坏
3) 选用视筒材质耐压、耐温性能不妥，视筒安装不当
4) 视筒破裂或长时间带压使用
5) 防静电接地线损坏
6) 管道、法兰或螺栓严重腐蚀、破裂
7) 高温管道未保温
8) 泄爆管制作成弯管
9) 管道物料及流向标识不清
10) 管道色标不清
11) 调试时不同物料串接阀门未盲死
12) 废弃管道未及时清理
13) 管阀安装位置低，易撞头或操作困难
14) 腐蚀性物料管线、法兰等易泄漏处未采取防护措施
15) 存在水、氮气、空气、蒸汽等进入物料管线的可能
16) 高温管道边放置易燃易爆物料的铁桶或塑料桶
17) 管道或管件材料选材不合理，易腐蚀
18) 玻璃管液位计没有防护措施
19) 在可能爆炸的视镜玻璃处，未安装防护金属网
20) 止回阀不能灵活动作或失效
21) 电动阀停电、气动阀停气
22) 使用氢气等压力管道没有定期维护保养或带病运行
23) 使用压力管道时，操作人员未经培训或无证上岗
24) 维护人员没有资质修理、改造压力管道
25) 压力管道焊接质量低劣，有咬边、气孔、夹渣、未焊透等焊接缺陷
26) 压力管道未按照规定设安全附件或安全附件超期未校验
27) 压力管道未建立档案、操作规程
28) 搪玻璃管道受钢管等撞击
29) 生产工艺介质改变后仍使用现有管线阀门未考虑材料适应性
30) 氮气管与空气管串接
31) 盐水管与冷却水管串接
5.输送泵、真空泵
1) 泵泄漏
2) 异常噪声
3) 联轴器没有防护罩
4) 泵出口未装压力表或止回阀
5) 长期停用时，未放净泵和管道中液体，造成腐蚀或冻结
6) 容积泵在运行时，将出口阀关闭或未装安全回流阀
7) 泵进口管径小或管路长或拐弯多
8) 离心泵安装高度高于吸入高度
9) 未使用防静电皮带
6.离心机
1) 甩滤溶剂，未充氮气或氮气管道堵塞或现场无流量计可显示
2) 精烘包内需用离心机甩滤溶剂时，未装测氧仪及报警装置
