一直以来，对大型工件的快速、高精度3D全尺寸检测都是一项艰巨的任务。现在，北京天远三维科技有限公司潜心研发了全新的3D摄影测量系统DigiMetric，被誉为新一代的数字三坐标，开创了大尺寸工件快速3D测量技术领域的新纪元。
大型铸件在铸造过程中，由于砂型的变形和铸件成型后产生的收缩变形等原因都会产生误差。如果因为变形或收缩而产生的铸件加工尺寸不足会造成整个铸件的报废，对企业造成巨大损失。预先快速检测铸件的关键尺寸，可以确定后续加工的余量是否合格，可以提高模具的生产周期，可为企业创造可观的经济效益。
大型铸件检测除了检验外形尺寸，另外一个用途是根据检测的每一个关键尺寸，输入到加工中心，减少加工中心的进刀余量，提高后续加工中心的加工效率，同时也避免加工中心刀具的损坏。
对于大型的模具厂，还可以根据铸件的测量尺寸来计算铸件的收缩系数，以此来确定泡沫模型更加准确的加工余量。
图1 检测现场照片
由于大型铸件尺寸很大，搬运非常困难，而且还存在二次定位的问题，因此很难采用传统的接触式三坐标测量机，而且传统的三坐标效率比较低。有些厂家用龙门三坐标、经纬仪、关节臂等测量设备进行3D测量，但是测量速度很慢，不能提高模具的生产周期。
对大型工件的3D测量，目前国际上新流行的技术是3D摄影测量或者称为照相测量。该技术是根据视觉3D计算的基本原理开发的，即如果在空间2个（或2个以上）不同的位置看到同一点，那么该点的空间坐标就可计算出来。通过在待测物体上放置参考点和标尺并利用高分辨率的数码相机拍摄照片，系统软件可自动对照片进行处理并计算参考点的3D坐标。
经过天远公司专家团队的潜心研发，在国内率先成功推出了“天远三维摄影测量系统DigiMetric”，3D测量精度高达≤0.10mm/4m，并根据企业的具体要求，在软件中开发了3D数据与CAD设计图的对齐和对比功能，不需要在后续软件中进行对比，直接在一个软件中就可以解决对齐和对比功能，大大提高3D测量和3D检测速度。
