（2）工频切变频试验（第一次）：dcs发工频切变频命令，j3跳闸，j1、j2合闸，j1、j2合闸后，变频器的过电流（ioc）报警动作，再次跳开j1、j2后合j3切回工频运行。工频切变频不成功。
（3）我们考虑可能是电动机的反电势与j1上侧电源不同期，造成变频器ioc动作，于是将j2合闸辅助触点串入j1，使j2合闸后j1才能合闸。
（4）工频切变频试验（第二次）：电机启动后，人工跳j3，合j2，此时未合上j1，随即变频器输出“ioc”报警，因变频故障自动回切工频，因此可以证明，“ioc”来自j1合闸及变频器启动之前。
（5）经过上一步可以确认，ioc报警是由于电动机的反向电动势造成的，为躲开电机反电势的影响，我们对控制回路进行改造，串入时间继电器sj，即j3跳闸后，延时合j1、j2，初步整定延时时间为4s。
（6）工频切变频试验（第三次）：由dcs发工频切变频命令，切换成功，由于是此时电机为旋转负载，变频器对运转的电机进行捕捉再起动，时间较长，经过约50s，电机才达到了正常额定转速1000r/min，不能满足炉膛压力（±2.5kpa）的需要。
（7）工频切变频试验（第四次）：将sj延时时间调整为5s，第四次dcs发工频切变频命令，切换成功，但变频器捕捉再起动时间更长，经过约100s，电机才达到了正常额定转速1000r/min，不能满足炉膛压力的需要。
4.2.2第二次调试（电机空载）
经过研究变频器的说明书，变频器具有应对旋转负载的特性，允许变频器测定已经处于运转状态的电机的速度，变频器可以向电机提供与旋转电机频率相同的输出电压，使得变频器供电时对电机的冲击最小。旋转负载特性分为2个阶段。在第一阶段，旋转负载操作自动进行，用户无须作任何调整。变频器监测电机磁通并能立即启动电机。这一阶段在电机磁通能在检测到时前一直持续。其典型情况，如果变频器禁止和重启动的时间间隔为3
到4个电机时间常数，则变频器能瞬间重启动。第二阶段包含一个扫描特性，在此期间，频率不同的固定电流加到电机上。变频器监测电机磁通，当电机磁通达到磁通阈值时，假定变频器所加频率等于电机的旋转速度，这个阶段需要对参数进行调整，以使“扫描功能”能够正常。也就是说，变频器若在3～4个电机时间常数内再起动，能够立即起动，于是，我们认为是sj延时过长引起变频器捕捉再起动时间慢。
修改控制参数，跳开j3后延时2s再合j1、j2，变频器自检时间约3s。
工频切变频试验（第五次）：工频切变频启动成功，变频器立即自起，迅速升速至600r/min，变频输出由0hz加速至45hz用时20.9s，基本可以满足炉膛压力的需要。
4.2.3第三次调试（电机带负载）
在2#炉一次、二次风机、2台引风机、高压返料风机全部开启、未投煤，锅炉负荷100t/h的工况下，对工频切变频控制回路进行改造调试：跳j3后立即合j1，延时2s合j2，缩短变频器起动的时间，已接近锅炉的实际工况试验。调试情况如下：
（1）变频切工频试验：在dcs发命令进行手动切换，命令发出后j1、j2跳闸，j3合闸，变频切工频成功。
