从技术角度上来看：首先，美国结合汽车和轴承的生产需求，充分发展了自动化生产所需的自动线；同时，由于其计算机及电子技术一直处于在世界领先地位，其数控机床的主机设计、制造及数控系统基础扎实；并且，美国一贯重视科研和创新，其高性能数控机床技术在世界也一直领先。
从政策制度的角度来看，美国的机床技术之所以能够在世界上保持长期领先，政府在引导加强研发和不断创新方面起到了至关重要的作用：
1、对重大科研课题定出计划、措施并提供充足经费。例如为 NC 机床的研究开发提供大量经费，为新一代 NC 系统的研发提供1亿美元经费等。
2、组织引导有关科研单位和企业进行科研合作。例如新一代 NC 系统的研发，由全美制造科学中心与美国空军协作开发；CIM 的研制，政府组织通用汽车公司、波音飞机公司以及有关机床工业公司共同研发。
3、新产品开发完成后，组织订货推广使用，同时加速推进科研进一步深化。例如 1952 年麻省理工学院研制出第一台 NC 铣床后，马上组织军工部门订货 100 台用于生产，并不断改进，从而加速 NC 机床技术不断提高。1994 年美国 G＆L 公司研制出世界上第一台 VARLA4 并联机构机床后，及时组织有关大学研究分析并在企业中使用，以便在技术上进一步提高。
还有非常重要的一点，美国在全球进行大规模并购，借助资本的力量来打造大型机床集团，将数控机床从技术转向实用。
二、中国数控机床行业困境
中国是当今世界第一制造大国，机床行业经过几十年的发展已经实现了从无到有，从小到大，从单一到复杂的转变。应用于航空、军工等领域的五轴联动数控机床和加工中心也取得了突破。但在总体上，我国机床行业在高端数控机床领域的基础薄弱，尚有部分核心技术还未掌握，已成为严重制约我国向“制造强国”迈进的“卡脖子”问题。
（一）技术总体水平低
早期机床是靠丝杆刻度，手工操作来进行加工精度控制的，随着数控技术的发展，国外机床厂开始使用 PLC 工业数控技术进行控制，大大提高了机床的加工精度和自动化水平，这个阶段国内就开始落后于国外，我们没有重视研发数控系统，导致被国外垄断，技术断代。现在工业机床已经开始从数控自动化向数字智能化方向发展，设备联网，芯片融入AI控制技术已经不是什么不可想象的技术了，从 2016 年开始国内就陆续出现黑灯工厂（工业4.0）项目，但这些技术都是被国外垄断的，导致我国与国外的差距越来越大。
（二）成本上升
制造业劳动力成本上升：以美、德为代表的发达工业强国劳动力成本长期居高不下，并逐年上升，附加值较低的产品生产及组装环节，通过产业转移至劳动力成本更低的国家与地区；制造大国中国的劳动力成本也在上升，使得原本利润有限的低端制造利润率更低。上游原材料价格上涨：石油、钢材等原材料价格上涨，使得生产成本逐年上升。
（三）中国市场对机床的需求量不足
受数控机床行业整体需求结构调整及升级、下游领域不景气影响，2019 年我国数控机床产业规模为 3270 亿元，同比下降 2.30%。目前中国机床市场容量急剧萎缩。例如,一个企业需要加工 10 万个汽车配件，购买 5 台数控机床可能就够了，且机床从使用到报废有一个周期。需求的急剧减少，使得机床企业难以积累足够的经验、数据和资金进行技术研发和产品升级工作，导致国产数控机床的可靠性、稳定性不足，集成技术欠缺，更缺乏将工艺系统、物流系统集成为柔性制造单元或流水生产线的技术。
（四）行业整体分散无法集中
机床行业的下游是零件加工企业，这些企业的需求千差万别。有的加工螺丝螺母，有的加工锤子铲子。即使是同类型机床需要加工的产品也完全不同，例如，A 企业需要加工平头型螺丝刀，B 企业需要加工十字型螺丝刀。加工需求的不同，出厂前的机床定制需求也就千差万别，所以整个机床行业无法像苹果公司一样形成一个大型统一的公司，来生产一件单一的产品既能卖给企业 A 也能卖给企业 B。我国机床行业的现状是既要生产不同型号的数控机床给企业 A 也要生产不同型号的数控机床给企业 B，整个机床行业较为分散、没有统一的产业模式。
（五）投资融资困难
